Многие страны Европейского Союза, Северной Америки и Азиатско-Тихоокеанского региона одновременно обновили систему сертификации энергоэффективности промышленного энергетического оборудования и включили в объем оценки энергопотребление воздушных компрессоров на протяжении всего их жизненного цикла. Новые правила требуют снижения энергопотребления оборудования в режиме ожидания на 30–50%, что вынуждает компании ускорить комплексные исследования и разработки синхронных двигателей с постоянными магнитами и систем частотно-регулируемого привода. Лабораторные испытания в отрасли показывают, что модели, использующие интеллектуальную технологию адаптивного управления давлением и расходом, могут снизить неэффективные потери выхлопных газов на 15–20 % в типичных рабочих условиях. Некоторые производители начали изучать комплексную конструкцию систем рекуперации отходящего тепла и воздушных компрессоров, чтобы еще больше использовать энергосберегающий потенциал промышленных сценариев.

Система управления состоянием воздушного компрессора на основе технологии цифровых двойников постепенно становится популярной. Собирая в режиме реального времени 12 типов рабочих параметров, таких как вибрация, температура и давление воздуха, он может прогнозировать отказы ключевых компонентов за 72 часа. Пилотный проект транснациональной компании показал, что интеллектуальная система эксплуатации и технического обслуживания сократила незапланированные простои оборудования на 45% и снизила затраты на энергопотребление на 18%. Внедрение периферийных вычислительных устройств позволило реализовать локализованную обработку данных, удовлетворяя потребности в автономном управлении удаленными сценариями, такими как разведка нефти и газа.

Технологии снижения веса, применяемые в аэрокосмической отрасли, проникли в промышленное оборудование. Корпус спирального воздушного компрессора из алюминиевого сплава, армированного углеродным волокном, позволил снизить вес на 22%, сохранив при этом уровень защиты IP66. Применение алгоритма оптимизации топологии при проектировании главного винтового двигателя позволило повысить механический КПД новой конструкции ротора на 5 процентных пунктов, сохранив степень сжатия 12:1. В отрасли изучается синергетический путь снижения выбросов углерода за счет использования биосмазочных материалов и облегченных корпусов.